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A man analyzing graphs and numbers on a computer screen for OEE calculation.

Una guía avanzada sobre cómo calcular la OEE​

Energía OEE en una fábrica inteligente​

Contáctenos hoy para obtener más información sobre las capacidades de OEE en Smart Factory y explorar cómo los paneles y estadísticas de OEE pueden ayudar a mejorar la eficiencia de la producción.​
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El viaje por el intrincado mundo del cálculo de la eficacia general del equipo es donde la manufactura se encuentra con la precisión basada en datos. Si está listo para profundizar y perfeccionar sus habilidades, todo lo que necesita es aprender sobre los cálculos de OEE. Con la guía perfecta, rasca la superficie y perfora los aspectos más profundos de OEE. Es para principiantes y expertos y le ayuda a desentrañar los misterios y embarcarse en una aventura perfecta del funcionamiento interno de OEE. Desde descubrir métricas de rendimiento ocultas hasta estrategias valiosas: esta guía es todo lo que necesita para dominar la OEE. ¡Toma tu calculadora, mejora tus habilidades analíticas y prepárate para sobresalir en los cálculos de OEE!​

Entendiendo la OEE

La eficacia general del equipo (OEE) es una métrica de rendimiento clave utilizada en la manufactura. Los cálculos de OEE ayudan a evaluar la eficiencia de equipos o procesos. Proporciona información sobre el rendimiento de una máquina o línea de producción. La OEE se calcula midiendo tres factores cruciales:​

Disponibilidad

Es el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible y listo para producción. Sopesa el tiempo de inactividad debido a averías, cambios y mantenimiento planificado. La fórmula de cálculo de disponibilidad es:​
Availability Calculation

Desempeño

El rendimiento evalúa la velocidad a la que opera el equipo en comparación con su velocidad máxima potencial. Considera factores como desaceleraciones de la máquina, ralentí y paradas menores. La fórmula de cálculo del rendimiento es:​

Calidad

La calidad mide la relación entre la producción de buena calidad y la producción total. Tiene en cuenta defectos, retrabajos y desechos. La fórmula de cálculo de la calidad es:​
Una vez que se completan los cálculos de disponibilidad, rendimiento y calidad, se multiplican para obtener la eficacia general del equipo (OEE). La fórmula OEE es la siguiente:​
OEE Formula
OEE proporciona una visión integral del rendimiento del equipo. Permite a los fabricantes identificar áreas de mejora e implementar estrategias específicas para mejorar la eficiencia, la productividad y la calidad. Le ayuda a optimizar los procesos de manufactura, reducir los residuos y maximizar la rentabilidad.​

Principales errores al calcular el OEE​

Algunos de los errores comunes que puede cometer cualquier organización de manufacturaal calcular la OEE son los siguientes:​

Recopilación Manual de Datos​

El uso de la recopilación manual de datos conduce a resultados de datos insuficientes o deficientes. Es probable que los empleados que realizan tareas manuales de recopilación de datos omitan lecturas, pasen por alto cambios relevantes o lean números incorrectos. Este método de recopilación de datos manual genera datos insuficientes para un cálculo preciso de la OEE.​

Velocidad de funcionamiento del equipo inexacta​

Es posible que haya gerentes o supervisores en una organización de manufactura que utilicen la velocidad del equipo programada o promedio en lugar de la velocidad nominal para el cálculo de OEE. Usar la velocidad planificada del equipo hace que la puntuación OEE aumente pero en realidad oculta las oportunidades de mejora.​

Prestar Menos Atención a Todas las Paradas de Producción​

Una organización de manufactura debería poder evaluar con precisión entre las paradas planificadas y no planificadas para calcular la OEE de forma eficaz. Considerar la mayoría de las paradas como “planificadas” puede hacerles perder oportunidades de mejora. Es importante reconocer las paradas no planificadas y tratar de encontrar la causa raíz para evitarlas en el futuro.​

Cálculo de OEE inconsistente​

La estandarización es esencial al calcular la OEE entre plantas en diferentes geografías. El uso coherente de datos, métodos y enfoques garantiza un cálculo preciso de la OEE y conduce a una comunicación eficaz en toda la organización. Siempre es una buena práctica centralizar la recopilación de datos a los que pueden hacer referencia diferentes plantas y máquinas.​

Corto Período de Tiempo para el Cálculo​

La elección de un período de tiempo corto, como un turno de un solo día, para el cálculo de la OEE conduce a resultados inexactos que no deberían constituir la base para el análisis y la mejora. Es importante recopilar datos suficientes durante un período de tiempo más largo, como un mes o tres meses, para tener en cuenta los picos de productividad y el tiempo de inactividad.​

Recopilación de Datos OEE: Los Componentes Básicos​

La recopilación de datos es la piedra angular del análisis de la Eficacia General del Equipo (OEE). La recopilación de datos precisa y exacta son los pilares esenciales para comprender el rendimiento del equipo e identificar oportunidades de mejora. Permite un cálculo perfecto de la eficiencia general del equipo. Los aspectos vitales de la recopilación de datos incluyen:​
  • Capture datos de producción esenciales, como horas de inicio y parada, eventos de tiempo de inactividad, recuentos de producción y cualquier parámetro relevante específico del equipo o proceso.​
  • Utilice sistemas de monitoreo en tiempo real para la recopilación continua de datos durante todo el proceso de producción. Ofrece detección inmediata de problemas y permite a los operadores tomar medidas oportunas.​
  • El seguimiento preciso de los eventos de tiempo de inactividad es fundamental para evaluar la disponibilidad del equipo. Permite la creación adecuada de registros durante el tiempo de registro y garantiza que no se pierda nada.​
  • Monitorear el desempeño del equipo implica rastrear las tasas de producción, los tiempos de ciclo y las métricas de eficiencia. Permite una rápida detección de desviaciones de las tasas de producción esperadas.​
  • La recopilación de datos de calidad implica rastrear la cantidad de unidades aceptables y defectuosas producidas durante un período determinado. Estos datos permiten un cálculo preciso de la OEE y mejoran los conocimientos.​
  • La integración de los sistemas de recopilación de datos con las plataformas de software OEE es eficaz. Automatiza la captura de datos, consolida información y proporciona informes para el seguimiento y análisis del rendimiento.
Las prácticas efectivas de recopilación de datos ayudan a obtener información procesable sobre el rendimiento de los equipos, impulsar iniciativas de mejora continua y maximizar la Eficacia General de los Equipos (OEE) en todas las operaciones.​
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Fórmulas OEE para calcular factores OEE​

Disponibilidad: Maximizar el tiempo de actividad para lograr eficiencia​

En la manufactura, maximizar el tiempo de actividad es esencial para lograr la máxima eficiencia y productividad. La disponibilidad, una métrica fundamental en el análisis de la eficacia general del equipo (OEE), mide el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible y listo para la producción. Minimizar el tiempo de inactividad y optimizar la disponibilidad del equipo le permite obtener ganancias significativas en las operaciones. Aprender a calcular la disponibilidad es esencial antes de comprender cómo calcular la efectividad general del equipo.​
Fórmula:​
Availability Formula
Donde:​

Tiempo de Producción planificado​

Este es el tiempo total que está previsto que el equipo esté disponible para la producción. Representa el tiempo máximo posible que el equipo podría estar funcionando si no hubiera interrupciones. ​

Tiempo de producción planificado = Tiempo de producción potencial – Paradas planificadas​

Tiempo de producción real​

Este es el tiempo real en que el equipo está produciendo bienes, después de restar cualquier tiempo de inactividad debido al mantenimiento planificado y paradas no planificadas.​

Tiempo de producción real = Tiempo de producción planificado – Paradas no planificadas​
o
Tiempo de producción real = (Tiempo de producción potencial − Paradas planificadas) − Paradas no planificadas​

Rendimiento: Velocidad y Calidad de Ajuste​

Optimizar la velocidad y la calidad es esencial para la excelencia operativa. El rendimiento es un componente crítico de la eficacia general del equipo (OEE). Mide qué tan bien funciona el equipo en comparación con su velocidad máxima potencial. Al ajustar el rendimiento, puede lograr tasas de producción más altas, reducir los tiempos de ciclo, calcular con precisión la OEE y mejorar la calidad del producto.​
Donde: ​

Producción real​​​

Es la suma de todas las partes resultantes de la producción (también puede ser un volumen o lotes) e incluye cualquier tipo de resultado de producción (partes o volumen: bueno, malo y bajo revisión de calidad).​

Producción teórica​

Es la producción esperada basada en el tiempo de producción real dividido por el tiempo de ciclo ideal. Este cálculo ayuda a determinar la cantidad esperada de unidades producidas durante el tiempo productivo. La fórmula es la siguiente: ​
Producción teórica = Tiempo de Producción Real / Tiempo de Ciclo Ideal​

Donde también: ​

Tiempo de ciclo ideal​

Generalmente se considera que el tiempo de ciclo ideal, también conocido como tiempo de ciclo de diseño, es el tiempo mínimo teórico para producir una pieza definida como el diseño del equipo. Lo inverso de la tasa de ejecución ideal. Se utiliza para calcular el rendimiento OEE. En su lugar, una variación del cálculo utiliza la velocidad de ejecución ideal.​

Tiempo de producción real​

Se considera como tiempo de producción actual la suma de todos los tiempos de producción registrados por un equipo, es decir, la suma de todos los períodos de producción o procesos ejecutados.​
Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) * 100% ​
Rendimiento = ​ (650 unidades / 720 unidades) * 100%
Rendimiento = 90.28%
En este escenario, el rendimiento de la máquina de manufactura es aproximadamente del 90,28%. ​

Calidad: Garantizar los Estándares Prometidos​

Mantener una calidad constante es primordial para mantener los estándares prometidos y satisfacer las expectativas de los clientes. La calidad es esencial al aprender el análisis de la eficacia general del equipo (OEE). Mide la relación entre las piezas buenas producidas y la producción total. Al garantizar una alta calidad, puede generar confianza, minimizar el desperdicio y mejorar la competitividad en el mercado. Explore el cálculo del puntaje de calidad y acérquese a comprender el cálculo de OEE.​
Quality Calculation
Por ejemplo, durante un turno de producción, una línea de manufactura produce un total de 620 unidades. Después de la inspección, se encontró que 30 unidades estaban defectuosas y se declararon rechazadas.​
A partir de esta información podemos identificar:​
Producción total durante el turno: 650 unidades
Buena producción unitaria: el número real de piezas buenas producidas es 650 – 30, por lo que 620 unidades​
Para calcular la calidad:​
Calidad: Buena producción unitaria/producción total * 100%
Calidad = 620 unidades / 650 unidades * 100%​

Calidad = 94.67%

Entonces, la calidad de la producción en este escenario es aproximadamente del 94.67%. ​
La Calidad es esencial para la excelencia en la manufactura. La calidad amplía los conocimientos sobre la integridad del producto y la eficacia de manufactura. Al esforzarse continuamente por alcanzar la excelencia, puede fortalecer la reputación de su marca, impulsar la satisfacción del cliente y lograr un éxito sostenido en el panorama competitivo actual.​

Cálculo de OEE: Una guía paso a paso​

Comprender el cálculo de la OEE es crucial para optimizar las operaciones de manufactura e impulsar la eficiencia. Puede calcularlo combinando tres métricas clave: disponibilidad, rendimiento y calidad. En este tutorial, comprenderá el proceso de cálculo de OEE. Garantizará que tenga las herramientas para evaluar y mejorar la eficacia de su equipo.​
La disponibilidad mide el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible para la producción.
  • Fórmula: Disponibilidad = (Tiempo de producción real / Tiempo de producción planeada) * 100%
Por ejemplo, digamos que una instalación de manufactura planea ejecutar una línea de producción durante un turno completo, que dura 10 horas o 600 minutos. En todo momento, hay tres instancias de mantenimiento planificado, cada una de las cuales dura 20 minutos, y un total de 70 minutos de tiempo de inactividad no planificado debido a averías del equipo. A partir de este escenario, podemos identificar las siguientes variables:
  • Tiempo potencial de producción: 10 horas o 600 minutos
  • Paradas planificadas: 3 x 20 minutos, con un total de 60 minutos
  • Paradas no planificadas: 70 minutos
Para calcular el tiempo de ejecución planificado de producción:
  • Tiempo de producción real = Tiempo de producción potencial − Paradas planificadas − Paradas no planificadas
  • Tiempo actual de producción: 600 minutos – 60 minutos – 70 minutos = 470 minutos
Ahora, para encontrar la disponibilidad:
  • Disponibilidad = (Tiempo de producción real/Tiempo de producción planeada) * 100%
  • Disponibilidad = (470 minutos / 600 minutos) * 100%
  • Disponibilidad = 78.33% 
Entonces, la disponibilidad de la línea de producción en este escenario es aproximadamente del 78,33%. Cada minuto de tiempo de inactividad puede tener un profundo impacto en la productividad y la rentabilidad. ¡Al medir con precisión la disponibilidad, puede identificar oportunidades para mejorar la confiabilidad del equipo, optimizar los procesos de mantenimiento y minimizar las costosas interrupciones!

El rendimiento evalúa qué tan bien se desempeña el equipo en comparación con su velocidad máxima potencial.

  • Fórmula: Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) * 100%

Por ejemplo, supongamos que una máquina de manufactura tiene un tiempo de ciclo ideal de 20 segundos, lo que le permite producir 3 unidades por minuto. Durante un período de producción de 240 minutos, el tiempo de producción real, la máquina manufactura con éxito 650 unidades.

Aquí están las variables:

  • Tiempo de ciclo ideal: 20 segundos
  • Tiempo de producción real: 240 minutos
  • Producción real: 650 unidades

Para calcular la producción teórica:

  • Producción teórica = Tiempo de producción real / Tiempo de ciclo ideal
  • Producción teórica = 240 minutos * 60 segundos / 20 segundos por unidad = 720 unidades

Ahora, para encontrar Rendimiento:

  • Rendimiento = (Producción real / Producción teórica) * 100%
  • Rendimiento = (650 unidades / 720 unidades) * 100%
  • Rendimiento = 90.28%

En este escenario, el rendimiento de la máquina de manufactura es aproximadamente del 90.28%.

La calidad mide la relación entre las unidades buenas producidas y la producción total.

  • Fórmula: Calidad = (Buena producción unitaria / Producción total) * 100%

Por ejemplo, durante un turno de producción, una línea de manufactura produce un total de 620 unidades. Luego de la inspección, se encontró que 30 unidades estaban defectuosas y declaradas como rechazadas.

A partir de esta información podemos identificar:

  • Producción total durante el turno: 650 unidades
  • Buena producción unitaria: l número real de piezas buenas producidas es 650 – 30, por lo que 620 unidades

Para calcular la calidad:

  • Calidad = Buena producción unitaria / Producción total * 100%
  • Calidad = 620 unidades / 650 unidades * 100%
  • Calidad = 94.67%

Así, la calidad de la producción en este escenario es aproximadamente del 94.67%.

Como no podemos multiplicar porcentajes directamente, conviértelos a decimales.
  • Disponibilidad en forma decimal: 0.7833
  • Rendimiento en forma decimal: 0.9028
  • Calidad en forma decimal: 0.9467
Multiplique Disponibilidad, Rendimiento y Calidad para obtener OEE.
Utilizando los cálculos de disponibilidad, rendimiento y calidad, sabemos:
  • OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad * 100% ​
  • OEE = 0.7833 * 0.9028 * 0.9467 * 100%
  • OEE = 66.70%

¿Qué dicen los resultados?

Los cálculos que utilizan la fórmula de OEE proporcionan resultados que indican y arrojan luz sobre diferentes aspectos del rendimiento del equipo y la calidad de la producción. Un porcentaje de OEE más alto significa una mejor efectividad general del equipo. Demuestra que el equipo funciona de manera eficiente, con un tiempo de inactividad mínimo, una velocidad óptima y resultados de alta calidad.

Los resultados y la interpretación varían en el contexto de los estándares de la industria y los objetivos de producción específicos. La OEE puede variar según el diseño del equipo, las prácticas de mantenimiento y la complejidad del producto. Puede analizar el cálculo de los resultados de OEE a lo largo del tiempo y compararlos con los puntos de referencia. Puede identificar oportunidades de mejora e implementar estrategias para mejorar la eficiencia operativa y la productividad. Personalizar las necesidades y deseos de su industria es la mejor manera de lograr resultados deseables con la ayuda de OEE.

Análisis de ejemplo

La Eficacia General del Equipo (OEE) en los ejemplos utilizados es aproximadamente 66.70%. La guía paso a paso de Cálculos de OEE le ofrece información valiosa para comprender la OEE. Le permite identificar áreas de mejora, optimizar los procesos de producción e impulsar la eficiencia en sus operaciones de fabricación. El conocimiento resulta útil para tomar decisiones informadas para maximizar la productividad y lograr la excelencia operativa.

En este ejemplo, la empresa tiene una brecha significativa con respecto al OEE objetivo. El área de oportunidad más crítica es la disponibilidad, que es el valor más bajo e impacta negativamente el cálculo de OEE. Esta baja disponibilidad reduce la efectividad general, aunque los otros pilares (rendimiento y calidad) están por encima del 90%, superando los objetivos de clase mundial de la industria.​

Estrategias de implementación de OEE​

Usar una calculadora de efectividad general del equipo nunca es suficiente. Implementar estrategias de OEE y absorber sus necesidades es esencial para maximizar la eficiencia operativa e impulsar la mejora continua en los procesos de manufactura. A continuación se muestran algunas estrategias efectivas de implementación de OEE:​

Definir objetivos claros​

Defina las metas y objetivos de implementar OEE dentro de su organización. Incluye reducir el tiempo de inactividad y el desperdicio, aumentar el rendimiento y la calidad, etc. Tener objetivos claros guiará sus esfuerzos de implementación de OEE.​

Invertir en Tecnología​

Utilice soluciones de tecnología avanzada, como el software de calculadora OEE y el monitoreo en tiempo real para recopilar, analizar y visualizar datos.

Permiten una toma de decisiones proactiva y una intervención oportuna para abordar los problemas.

Estandarizar Procesos​

Estandarizar los procedimientos operativos y las prácticas de mantenimiento para minimizar la variabilidad y optimizar el rendimiento del equipo. Ayuda a garantizar la coherencia y la confiabilidad en las operaciones de producción.​

Proporcionar capacitación y educación​

Asegúrese de que los empleados comprendan el concepto de OEE y su importancia para mejorar la eficiencia. Proporcionar sesiones de capacitación y materiales educativos para capacitar al personal con fórmulas y estrategias generales de efectividad del equipo.​

Implementar Principios de Lean Manufacturing​

Incorpore principios o principios de Lean Manufacturing para eliminar desperdicios, reducir los tiempos de configuración y mejorar la efectividad general del equipo. Complementan la OEE fomentando una cultura de progreso y eficiencia continuos.

Establecer indicadores clave de rendimiento (KPI) ​

Definir indicadores clave de desempeño alineados con los objetivos de la OEE y monitorear periódicamente el progreso. Proporcionan información valiosa sobre el rendimiento del equipo y ayudan a realizar un seguimiento de las mejoras a lo largo del tiempo.​

Fomentar la Colaboración Interfuncional​

Fomentar la colaboración entre diferentes departamentos para identificar las causas fundamentales de las ineficiencias. Los equipos multifuncionales pueden aprovechar su experiencia para impulsar mejoras de OEE de manera integral en toda la organización.​

Monitoreo y Mejora Constante​

Implementar una cultura de seguimiento y mejora continua. Revisar, analizar y actuar periódicamente sobre los cambios. Fomentar la retroalimentación y realizar sesiones de lluvia de ideas para la optimización de la OEE.​

Al implementar estas estrategias, las organizaciones pueden desbloquear todo el potencial de la Eficacia General del Equipo (OEE). Le ayuda a impulsar mejoras sostenibles en la eficiencia operativa, la productividad y la rentabilidad. Con el conocimiento de los cálculos de OEE y las estrategias de análisis posterior a los resultados, siempre estará a la vanguardia en el camino de la mejora y la competencia industrial.​
¡Felicidades! Acaba de completar la expedición al mundo del cálculo de OEE, donde cada número cuenta una historia y cada conocimiento allana el camino hacia la excelencia operativa. Antes de continuar aprendiendo cosas nuevas sobre OEE, recuerde que los cálculos necesitan práctica para lograr la excelencia. Tómate un momento para saborear los conceptos básicos del cálculo de OEE y transforma tus habilidades. La habilidad para sobresalir en OEE es una evolución continua. Armado con el conocimiento y las herramientas de esta exploración, ahora puede navegar con confianza por el panorama dinámico de la industria moderna. Ahora que sabes cómo calcular la fórmula OEE, continúa, libera tu potencial y deja que tu viaje OEE alcance posibilidades ilimitadas. ¡Usa tus habilidades y haz que el futuro de la manufactura sea extraordinario!​

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