¿Cómo Mejoran las Instrucciones de Trabajo Electrónicas los Procesos de Cambio?

En el panorama manufacturero actual, acelerado y altamente competitivo, las empresas se encuentran bajo una inmensa presión para mejorar la eficiencia de la producción y satisfacer las demandas cada vez mayores de los “consumidores”. La dinámica cambiante del mercado y las expectativas de los consumidores han requerido ordenes o corridas de producción más pequeñas, cortas y con una gama más amplia de productos innovadores. En consecuencia, los fabricantes se enfrentan a cambios cada vez mayores en las líneas de producción, lo que requiere una adaptación perfecta de procesos, personas y equipos.

Sin embargo, dado que el clima económico actual desalienta las inversiones de capital en nuevos equipos, los fabricantes deben buscar mejores procedimientos de cambio para optimizar sus operaciones. La velocidad se convierte en un factor crítico ya que la cantidad de cambios que una planta puede realizar, está limitada por el tiempo asignado a cada cambio. Hoy en día, muchas plantas dedican mucho tiempo a los cambios, lo que genera tiempo no productivo y mayores costos por unidad. Los procesos manuales incrementan aún más los desafíos, ya que requieren mucho tiempo y son propensos a mayores riesgos de calidad. Además, capacitar a los operadores para ejecutar nuevos cambios de manera constante aumenta el tiempo necesario para las transiciones.

Este blog explora cómo empresas reales han abordado con éxito estos desafíos aprovechando las instrucciones de trabajo electrónicas, los Procedimientos Operativos Estándar Electrónicos (eSOP) y las Hojas de Métodos Operativos (OMS) para guiar eficazmente a los operadores a través de los procesos de cambio. Al utilizar instrucciones de trabajo electrónicas, los fabricantes pueden lograr la agilidad y velocidad necesarias para producir diversos productos en la misma línea de producción sin experimentar demoras durante los cambios. Esto, a su vez, permite recuperar un valioso tiempo de manufactura, garantiza una calidad constante del producto y reduce el exceso de inventario, todo lo cual es fundamental para mejorar los resultados.

¿Qué es un Proceso de Cambio?

En la industria manufacturera, un proceso de cambio se refiere a la transición entre la producción de un producto o variante a otro en una línea de producción o máquina. Implica reconfigurar el equipo, ajustar la configuración y realizar los cambios necesarios para adaptarse a la producción de un producto diferente.

Los cambios son necesarios cuando los fabricantes necesitan pasar de producir un producto o variante a otro. Esto podría deberse a factores como cambios en la demanda de los clientes, tendencias del mercado o la introducción de nuevas variaciones de productos.

El proceso de cambio normalmente comienza con un análisis exhaustivo de la configuración de producción actual. Esto implica identificar el equipo, las herramientas y las configuraciones específicas que deben modificarse o reconfigurarse. Es posible que los fabricantes también deban considerar factores como los requisitos de materiales, la capacidad de producción y cualquier impacto potencial en el programa de producción general.

Una vez que se han identificado los cambios necesarios, comienza el proceso de cambio real. Por lo general, esto implica detener la línea de producción o la máquina para permitir que se realicen ajustes. Es posible que sea necesario reposicionar físicamente el equipo, reemplazar o modificar piezas y recalibrar la configuración. Además, es posible que sea necesario implementar cualquier cambio necesario de software o programación para garantizar un funcionamiento fluido y compatibilidad con el nuevo producto o variante.

Durante el proceso de cambio, los fabricantes también deben considerar el impacto potencial en la productividad y el tiempo de inactividad. Minimizar el tiempo requerido para los cambios es crucial para mantener una producción eficiente y satisfacer las demandas de los clientes. Además, los cambios efectivos requieren una comunicación y coordinación claras entre varios departamentos dentro de las instalaciones de manufactura. Esto incluye personal de producción, equipos de mantenimiento, ingenieros y personal de control de calidad. Al colaborar y compartir información, los fabricantes pueden garantizar que todos los cambios necesarios se realicen de forma precisa y eficiente.

¿Por qué son tan Importantes los Cambios?

Los cambios se han convertido en una preocupación importante para las empresas debido a su impacto en los costos, la productividad y la eficiencia operativa general. Lo que antes se consideraba un costo oculto en la producción base, los cambios ahora actúan como un gasto creciente a medida que aumenta su frecuencia y se acortan los ciclos de producción para minimizar los niveles de inventario.

Según una encuesta realizada entre lectores de Food Manufacturing, la mayoría de las plantas (57%) informaron que ejecutan dos o tres productos diferentes en una sola línea de producción por día. Además, el 30 % de los encuestados indicó que los cambios implicaban la transición a productos completamente diferentes, y el 17 % informó realizar más de diez cambios de empaque diariamente.

Los cambios se traducen en tiempos no productivos, con horas de mano de obra dedicadas ha actividades como limpieza, ajuste y verificación de la configuración de la máquina. También plantean mayores riesgos, ya que los problemas que no se abordan adecuadamente durante los cambios pueden provocar ciclos de arranque más prolongados, mayores tasas de rechazo de productos y mayores fallos de funcionamiento de las máquinas. Cuanto más frecuentes sean los cambios, mayor será la probabilidad de experimentar estos efectos negativos.

Por ejemplo, considere un fabricante que ajustó su producción, reduciendo a la mitad la cantidad de cada producto para crear un inventario más flexible. Si bien este cambio permitió tener sabores y tamaños más diversos en la línea, también generó un aumento significativo en los cambios: de uno por semana a seis por semana. Como resultado, la planta experimentó una tasa de fallas de equipos que se duplicó, lo que interrumpió la producción, provocó un aumento en los productos rechazados y obligó a la empresa a depender en gran medida del tiempo extra de los operadores.

¿Cómo se Pueden Permitir Cambios Rápidos de Línea?

Para permitir cambios rápidos de línea e impulsar una mayor productividad, los fabricantes deben aprovechar el poder de la información y aprovechar los SOP u OMS para sistematizar las mejores prácticas. Estas soluciones digitales brindan información valiosa y visibilidad crítica de los procesos de cambio, incluidas mediciones de tiempo precisas, identificación de problemas y áreas de mejora, lo que facilita una planificación de producción eficaz.

Por ejemplo, un fabricante de alimentos implementó una solución SOP electrónicos/OMS y capacitó a su equipo de mejora de procesos para analizar los datos. A través de este análisis, el equipo descubrió que las mismas tareas requerían diferentes cantidades de tiempo para completarse, según el turno del operador. Esto puso de relieve la necesidad de una mejor formación para garantizar la coherencia y la eficiencia. Además, el fabricante descubrió que la transición a través de la combinación de producción fue más fluida y rápida en una dirección en comparación con otras. Por ejemplo, reducir el tamaño de la botella resultó más rápido y más fácil que aumentar el tamaño de la botella.

Armada con información valiosa procedente de instrucciones de trabajo electrónicas, la empresa realizó cambios estratégicos. Proporcionó capacitación adicional a los operadores y modificó su secuencia de producción para pasar del tamaño de botella más grande al más pequeño. Este simple ajuste resultó en una notable reducción del 35% en el tiempo total requerido para un cambio de línea. La importante mejora condujo a una reducción del tiempo extra de los operadores, a menos rechazos de productos y a una minimización de las fallas de los equipos, lo que en última instancia impulsó la velocidad y la eficiencia de la producción.

Garantizar una alta calidad del producto es otro aspecto vital de los cambios rápidos de línea. Muchas empresas han reconocido que los operadores desempeñan un papel fundamental en el mantenimiento de los estándares de calidad y han optado por empoderarlos para que realicen pasos de verificación de calidad. Las instrucciones de trabajo electrónicas, u OMS, resultan invaluables a este respecto.

Por ejemplo, una empresa experimentó un impacto negativo en la calidad del producto debido a los cambios. Para mitigar esto, la empresa implementó instrucciones de trabajo electrónicas para garantizar que los operadores siguieran meticulosamente todos los pasos de cambio necesarios. Los flujos de trabajo digitales impidieron que los operadores se saltaran pasos cruciales sin darse cuenta, lo que garantizó el cumplimiento de los procesos definidos y minimizó los errores de configuración que podrían resultar en productos rechazados.

Además, las instrucciones de trabajo electrónicas obligaban a recopilar parámetros críticos durante todo el proceso de cambio, que podían verificarse automáticamente con respecto a los estándares de calidad. Este enfoque proactivo aseguró que la línea de producción estuviera configurada correctamente y lista para funcionar. Con acceso a información en tiempo real sobre la calidad del producto, los operadores podían responder rápidamente a cualquier problema que surgiera, lo que permitía un control más estricto sin necesidad de mano de obra adicional. Como resultado, la empresa experimentó menos tasas de rechazo y mantuvo estándares de calidad de producto más altos.

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¿Por qué los SOP electrónicos son Mejores que los SOP en Papel?

La transición de los flujos de trabajo en papel a los digitales aporta numerosos beneficios que mejoran la eficiencia operativa, la precisión y el cumplimiento. Estas son algunas de las ventajas clave de utilizar SOP electrónicos:

1. Fuerte Adherencia a los Procedimientos Operativos Estándar

Los SOP electrónicos garantizan que las lecciones aprendidas y las mejores prácticas se implementen y sigan de manera efectiva. Al digitalizar los SOP, las empresas pueden establecer pautas claras y procesos estandarizados que sean fácilmente accesibles para los operadores.

2. Precisión y Repetibilidad Mejoradas

En comparación con los SOP en papel, los SOP electrónicos ofrecen un mayor nivel de precisión y repetibilidad. Los flujos de trabajo digitales dejan menos espacio para la interpretación o el abuso, ya sea intencional o no. Con los SOP electrónicos, los operadores pueden acceder a instrucciones precisas, eliminando posibles errores causados por malas interpretaciones o ejecuciones inconsistentes.

3. Enlace Directo a las Operaciones de la Planta

Los SOP electrónicos se pueden integrar con los equipos y sistemas de control de la planta, asegurando un vínculo directo entre las instrucciones y las operaciones. Esta integración ayuda a mantener los interbloqueos de seguridad y obliga a que los cambios se ejecuten en la secuencia especificada. Al conectar los SOP electrónicos al entorno de la planta, las empresas pueden minimizar el riesgo de comprometer las medidas de seguridad y lograr una coordinación perfecta entre las instrucciones digitales y los procesos de producción.

4. Recopilación y Cotejo Eficiente de Datos

Uno de los desafíos de los SOP en papel es la engorrosa tarea de recopilar y cotejar manualmente grandes volúmenes de datos. Los eSOP agilizan este proceso al automatizar la recopilación de datos, lo que facilita la captura de información relevante durante los cambios. El formato digital permite la captura de datos en tiempo real, lo que reduce la probabilidad de errores y facilita el análisis de datos eficiente para iniciativas de mejora continua.

5. Potentes Herramientas de Generación de Informes y Toma de Decisiones

Los SOP electrónicos proporcionan poderosas herramientas de generación de informes que transforman los datos sin procesar en información significativa. Esta información puede ser consumida por las partes interesadas de la organización, lo que facilita una mejor toma de decisiones. Al aprovechar las capacidades de análisis y visualización, los SOP electrónicos permiten a las empresas identificar tendencias, analizar métricas de rendimiento y tomar decisiones basadas en datos para optimizar los procesos de cambio y las operaciones generales.

¿Cómo Ayudan los SOP electrónicos/OMS en Smart Factory MOM a Mejorar los Procesos de Cambio?

La implementación de SOP electrónicos u OMS dentro del sistema Smart Factory MOM ofrece mejoras significativas en los procesos de cambio. Los fabricantes pueden agilizar los cambios y lograr la excelencia operativa aprovechando las herramientas y los flujos de trabajo digitales. Así es como los SOP electrónicos u OMS en la solución Smart Factory MOM contribuyen a mejorar los procesos de cambio:

• Estandarización: Los SOP electrónicos u OMS permiten el establecimiento de procedimientos estandarizados para los cambios. Los fabricantes garantizan la coherencia y eliminan la variabilidad en los procesos de cambio al documentar y digitalizar instrucciones paso a paso. La estandarización reduce los errores, minimiza el retrabajo y optimiza el tiempo de configuración, mejorando la eficiencia.
• Capacitación y Transferencia de Conocimientos: Las hojas de métodos operativos o SOP electrónicos dentro de un sistema Smart Factory MOM sirven como valiosos materiales de capacitación. Los nuevos operadores pueden aprender rápidamente el proceso de cambio siguiendo instrucciones detalladas. Además, estos flujos de trabajo digitales facilitan la transferencia de conocimientos entre los miembros del equipo, lo que garantiza que se sigan sistemáticamente las mejores prácticas en todos los turnos y cambios de personal.
• Ayudas Visuales y Asistencia Digital:El sistema Smart Factory MOM aprovecha las ayudas visuales, como imágenes, vídeos o modelos 3D, para mejorar la comprensión y la claridad durante los cambios. Los operadores pueden visualizar el paso requerido que minimiza la confusión y los errores. Además, las funciones de asistencia digital integradas en el sistema brindan indicaciones, alertas y flujos de trabajo guiados en tiempo real, lo que garantiza que los operadores realicen cada paso de manera precisa y eficiente.
• Captura y Análisis de Datos en Tiempo Real: Los SOP electrónicos del sistema Smart Factory MOM permiten la captura de datos en tiempo real durante los cambios. Estos datos abarcan tiempos de configuración, métricas de eficiencia y posibles cuellos de botella. Al recopilar y analizar esta información, los fabricantes obtienen información valiosa sobre el desempeño de los procesos de cambio. Pueden identificar áreas de mejora, optimizar los tiempos de configuración y abordar rápidamente cualquier ineficiencia o retraso.
• Mejora Continua: El sistema Smart Factory MOM facilita los esfuerzos de mejora continua en los procesos de cambio. Los operadores pueden proporcionar comentarios, sugerencias y observaciones directamente dentro del sistema, lo que permite un perfeccionamiento continuo de los SOP. Este enfoque iterativo garantiza que los procesos de cambio se optimicen continuamente, lo que da como resultado operaciones optimizadas y una mayor productividad con el tiempo.

Para Terminar

En el dinámico panorama de manufactura actual, mantenerse al día con las demandas de los consumidores de diversos productos es un desafío para los fabricantes. Tiradas de producción más pequeñas y múltiples productos por línea diariamente han llevado a una mayor frecuencia de cambios de línea, lo que resulta en tiempo de no producción, problemas de calidad y costos crecientes.

Afortunadamente, las empresas líderes han encontrado una solución con SOP electrónicos u OMS para acelerar los cambios de línea manteniendo la calidad. Al guiar a los operadores a través de los procesos de cambio con instrucciones claras, los fabricantes pueden mejorar la velocidad y precisión de la configuración de la máquina y las recetas. Esto, a su vez, permite una producción eficiente de diversos productos en la misma línea, eliminando retrasos y errores durante los cambios. Como resultado, se recupera un valioso tiempo de producción y se garantiza una calidad constante del producto.

Además, la adopción de instrucciones de trabajo electrónicas facilita cambios rápidos y confiables, brindando a los fabricantes una mayor previsibilidad. Esto, a su vez, impulsa la planificación proactiva de recursos, incluida la reducción del exceso de inventario. Los fabricantes pueden mejorar la agilidad en toda la planta al obtener información crítica sobre los datos de producción en tiempo real, lo que resulta en márgenes de beneficio acelerados y resultados finales más sólidos.

A medida que evoluciona la industria manufacturera, las instrucciones de trabajo electrónicas desempeñarán un papel vital para impulsar la eficiencia, mejorar la calidad y garantizar la rentabilidad. Al aprovechar el poder de los SOP electrónicos, los fabricantes pueden sortear las complejidades de los cambios, desbloquear el potencial de su fábrica inteligente e impulsar el éxito en un mercado cada vez más exigente y competitivo.